ここでは、車体にエンジンやシート、そのほかすべての部品を取り付けていきます。例えば、小型乗用車の場合、一日2交代の16時間操業で年産10から20万台、作業員は1交代200から500人、1ラインあたり、100から200工程、全長500から1000メートルのベルトコンベアに車体が次々に流れていきます。1台あたり1000から2000個位の部品をとりつけていきます。組立工場は大きく分けて、組立工程と検査工程に分かれていて、検査工程は目で見て装備が正しく付いているか、キズなどがないかを見るインスペクションの工程と、実際に車をテスターの上で動かして行うテスト工程に分かれています。

組み立て工程
自動車工場の生産管理システムは、ジャスト・イン・タイム方式として有名です。

JIT生産方式を構成しているものとして、混流生産方式、平準化生産方式、同期生産方式があります。混流生産方式は、ひとつの艤装ラインにセダンとかハッチバック等の車型の異なる車や違う車種を流すことで、これは販売に合わせて、車を生産するということを意味しています。ひとつのラインで多くの車種を流すことは効率的と考えられていますが、工場内物流の面では効率が悪くなります。ラインサイドに置ける部品の量は、少種多量生産でも、多種少量生産でも変わらないので、ひとつのラインで流す車種が増えるほど、順番供給部品として、別の場所でクルマの生産順に部品を供給しなくてはいけません。

それは順番供給するためのエリアと工数が余分にかかってしまうからです。平準化方式は、部品調達の平準化と艤装ライン内の作業者の負荷の平準化を意味しています。まず部品調達の平準化は、部品発注がまとまって出ると、部品会社では過剰な生産能力や在庫を持つことになります。そして、同期生産方式は、車を生産する順番によって部品を供給する方法で、カンバン方式やＡＬＣを使用しています。また、ALCとデジタル・ピッキングの仕組み活用して、クルマが流れてきた時、取り付ける部品にライトのつくことによって誤品取り付けの防止を図ることもあります